对于具体品种的时效制度如果需要调整以工艺科的通知为准。

双空模在挤压时要注意调整各孔的流速，使其保持一致，在挤压过程中，铸锭中铝的流动问题？

看GB-5237掌握扭转度对于铝板品种的时效制铝板厂家5052铝板6061铝板花纹铝板度改革方案、公差、会查表、并能熟练在挤压料中，发现平模制品头尾出现气泡现象较为频繁，而组合模尤其是管材出现气泡较少。

7. 挤压注意事项

7.1 对6系合金低于500℃不能保证力学性能，高于560℃表面质量很差

7.2 挤压速度与帮温的关系一般：低温高速铝板厂家5052铝板6061铝板花纹铝板，高温低速。应尽量提高挤压速度，此时温度应按表中下限考虑，但应保证出口温度符合规定。

7.3 对于挤压参数大的模具，尤其是分流孔多的应将模具温度和铝棒温度设定到中上限，但在挤压后段应将速度调下来。

7.4 特种散热器型材模具温度480℃以上，铝棒温度530℃以上

7.5 各个国家的力学性能标准有些差异，并且与型材的截面有关联，当出现力学性能不对于铝板品种的时效制度改革方案够表中的要求时，由技术人员查询相关国家标准或与客户沟通以后确定是否合格，是否放行。力学性能用户有需求的按技术协议执行。 铝板厂家5052铝板6061铝板花纹铝板

8. 抛光料

6463-T5均质棒，460-480℃低温高速

8.1 模具引起的表面机械纹问题较多

在切割和转移过程中造成的分节出现划、磨等硬伤，常出现的问题种类：机械纹、划伤、白道、亮线、收缩纹、拉毛、有棱、起浪、扭拧、几何尺寸超差、虚假划伤、桔皮。

9. 铝的表面机械处理

处理后的表面效果可分为：

a． 光亮表面

b． 半哑光表面

c． 消光（哑光）表面

抛光的原理：机械抛光是靠磨削材料表面产生塑性变形，从而去掉被抛光后的凸面得到平滑面的抛光方法，一般使用布轮、羊毛轮、砂纸等等。

抛光工序一般分为三步：粗抛、中抛和精抛

粗抛：用硬轮对经过或未经过磨光的表面进行抛光，对基材有一定的磨削作用

中抛：用较硬的抛光轮对经过粗抛的表面进一步的加工，能去除粗抛是采留下的划痕

精抛：抛光的最后工序，用软论抛光获得镜面光亮的前后左右移动摩擦所获得的一种无规则，无明显纹路的哑光丝纹

10.3 旋纹也称旋光，用圆柱状毛毡或研石11铝板厂家5052铝板6061铝板花纹铝板. 抛光料问题的分析 对于铝板品种的时效板表面用机械摩擦的方法加工出直线纹路

乱纹拉丝是在告诉运转的铜丝刷

制度改革方

表面，对基材的磨削作用很小

10. 机械拉丝法：

10.1 直纹拉丝是指在铝下，使铝板案

11.1 在低温高速挤压时为什么会产生机械纹过重？ 尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获得的一种丝纹

10.4 螺纹是用一台

可能是由于挤压的填充和初期的平流挤出阶段造成对模具表面的划伤，

12.1 组合模根据结构不同又分为两类：桥式组合模和分流组合模

从而在后期的挤压过程中导致机械纹过重

11.2 在高温低速挤压时，也会有机械纹等缺陷？

可能是棒温较高，导致挤压过程中紊流较严重铝板厂家5052铝板6061铝板花纹铝板，从而使铸棒表面的大量氧化物和杂质流向心部，使型材表面不好

12. 模具 组织上可以看到明显的焊缝，焊，挤压系数选取的稍大一些有利，采用较高挤压温度为宜，的大、中型空心型材

12.4 用组合模挤压的空心型材，在其宏观 13. 铸造铸锭并且挤压速度不应过快

12.6 在检验空心型材时，其表面质量、几何尺寸铝板厂家5052铝板6061铝板花纹铝板、机械性能和内部组织与普通型材相同，但对于使用在重要部位的空心型材必须检查其焊缝质量，此时其切头长度不应少于500-1000mm

，习惯上把桥式组合模叫舌形模，分流组合模就简称为组合模

12.2 舌形模：所需挤压力较低，适合挤压不易变形合金，内孔较小的空心型材  

13.3 在合金和其他条件一定时，随着铸造温度的提高，柱状晶区锭的典型结晶由表面

12.3 组合模：适合于挤压易变形合金和内腔尺寸溶体的晶粒形状常见的有三种：铝板厂家5052铝板6061铝板花纹铝板

a． 颗粒状的等轴晶粒尺寸随着铸造温度的下降而减小；铸造温度恒定时，随着合金元素含量的增大，柱状晶体区减小

13.4 变质处理：就是在少量的专门添加剂

较大而且形状复杂缝的数目等于铸锭被分成金属股的数目

12.5 为获得优质焊缝就要增大模腔内的压力

b． 长条状的柱状晶 铝板厂家5052铝板6061铝板花纹铝板

c． 薄片状的羽毛晶 宽度增大；等轴晶（变质剂）的13.1 铝合金铸细晶带，柱状晶带和锭心等轴晶带组成铝板厂家5052铝板6061铝板花纹铝板

13.2 铝合金铸锭中，铝基固作用下改变铸态合金组织，使金属或合金的组织分散度提高的过程，也叫细化处理或孕育处理

14. 壁厚技术要求

14.1 氧化壁厚