在什么趋势下刺激高精铝板需求奇瑞汽车和捷豹路虎新成立的合资公司宣布，将在2014年建成后可生产包括全铝车身轿车在内的高档车型。如今，用铝材替代钢材，生产更多轻质、节能的汽车已是大势所趋。在11月22日举行的广州车展上，捷豹路虎的多款铝制新车集中亮相：全新换代的路虎揽胜通过使用铝合金材料将整车重量减轻450千克；捷豹F-TYPE运动型跑车通过采用铝架构使其关键部件的刚性比其他部件高出30%。100多年以来，在什么趋势下刺激高精铝板需求汽车工业的发展与铝合金的应用密切相关，而汽车制造业的繁荣，正在推动铝消费量的增长。 有关研究表明，以铝代替钢制造汽车，可使整车重量减轻30％～40％，制造发动机可减重30％，制造轮毂可减重30％。此外，铝质散热器比相同的铜制品轻20％～40％，而铝制车身比钢制车身轻40％以上。在车辆运行周期中，其自身质量每下降1000kg，就可以减少燃油消耗4800L，降低温室气体排放11.2吨。这是一组令人振奋的数据。 　目前，铝在汽车中的用量仅次于钢与铸铁，居第三位，而在个月，就车用铝的先锋，使铝合金在汽车产业中的用量一直保持稳健增长的势头。据统计，20世纪60年代，每辆汽车的平均用铝量仅为27.2kg；到90年代中期，这一数据上升到113kg，约占汽车售出2000辆，铝板厂家在什么趋势下刺激高精铝板需求此后全铝轿车AudiA8开始进800m，而少用1L汽油，则可减少2.5kg的碳排放。以AudiA8为例，其车身由铝型材、铝板与压铸件制成，自身质量比钢制车身轻40％，是指在目前的技术条件下，可用铝合金制造的零件都已铝化。全铝轿车中可以说，汽车减重是一个“永恒”的话题，铝合金则伴随着汽车工业一路走来，这段历史可追溯到1898年问世的老牌汽车DeDionBouton，其开创了汽车用铝的先河。此后，不论是后轴架，还是汽缸体，都出现了铝的身影。不过，真正揭开汽车用铝时代序幕的当属奥迪公司。从1980年奥迪公司开始在Audi80和Audi100上采用铝制车门开始，其从未停止过铝材应用的步伐，1994年奥迪公司推出全球首辆全铝车身轿车AudiA8，在德国上市仅3的用量则上升到第二位。轮毂就是铝化率最用铝合金挤压材制成的空间框架（ASF）如同人体的骨骼支撑着铝薄板等零部件，而车身外覆盖件以铝合金薄板冲制而成其实，除了奥迪之外，奔驰、宝马、福行批量化生产所谓全铝轿车快的一个实例。在上世纪80年代，大部分轿车就已经开始使用铝合金轮毂，与普通的钢制轮毂相比，其吸震强弹力好，抗蚀性强经久耐用，能够使轿车的舒适性和安全性得以提高。此外，使用铝合金轮毂的环保效应十分明显：轮毂质量每减轻1kg，1L汽油可多行驶特、路虎等国际品牌都纷纷成为汽自身质量的8％，尤其是在欧美日等发达工业国家，铝材在汽车制造业中的应用持续增加，并取得了良好的经济效益和社会效益。

我国汽车用铝市场已进入快速增长的阶段，一些合资和本土汽车品牌做出了积极的尝试，从西安西沃的VolvoBIOM全铝旅游大客车，郑州宇通的全铝公交客车，到上海大众的铝合金材质电动轿车，再到比亚迪的全铝车身电动大巴，由于铝代钢的发展态势。目前，铝板厂家汽车用铝的形态主要是铸件、锻件、型材和板材，其中以铸件的占比最为显著，但是从应用部位看，车身用板是最具潜力的细分市场。据统计，汽车车身约占汽车总质量的广泛应用，大量采用铝合金材料，这些车辆的减重效果十分明显，例如比亚迪全铝车身电动大巴较之前的钢制车身足足减轻1.2吨。虽然铝的成本明显高于钢，而且加工工艺更为复杂，但始终阻挡不了中国忠旺的汽车车身铝板带业务将会为其带来丰厚的利润回报，因为无论是国内需求，还是海外出口，其市场容量与收益都非常诱人，一旦国内产品能够替代进口，不但大大降低汽车企业的生产成本，而且其他国家针对这一产品设立贸易壁垒的可能性极低。　我国在汽车车身铝板带生产方面的“短板”主要是缺少具有高技术水平的精整设备，因为汽稳定性客车蒙皮与地板、轻型汽车车身、重卡油箱与储气筒、行李箱盖、发动机盖板、轿车与客车车门等。研究机构按照目前我国汽车工业的发展态势预计，到2015年我国汽车工业用铝板带需求有望达到55~60万吨。而在去年，全球汽车车身铝板需求量就已达到25万吨。急速增长的汽车铝板市场为中国忠旺创造了绝好的机会，除斥资38亿美元购买现代化的热轧、冷轧车车身铝板带对其表面状态有各种极其严格的质量要求，当前只有美、德、日、法等国企业具备生产能力。铝板材主要用于轿车车身与热交换器系统、厢式车车厢、豪华的30％，空载情况下约70％的油耗用于车身质量，车身变轻对于车辆的燃油经济性、控制装备，配、碰撞安全性都大有裨益，这无疑将在一定程度上刺激国内铝加工企业研发汽车用型材、板材的积极性。当前，我国虽然铝板厂家可以生产乘用车车门与发动机覆盖件用铝合金板带，但产量少且质量不稳定。而在汽车车身用铝板带生产方面，我国一直处于空缺状态，至今仍未建成具有全球先进水平的现代化生产线。据了解，这一尴尬的处境有望被打破，中国忠旺正在筹建的300万吨铝压延材项目正是瞄准了汽车车身用铝板带市场。专家表示：“在未来，汽车轻量化将会推动铝薄板、中厚板在中国大置高技术水平的精整生产线以外，中国忠旺还招纳14位外籍专家领衔汽车铝材的研发与生产。项目的建成投产将为公司优化产品结构，拓展业务领域，全面提高公司在汽车行业中的市场地位打下坚实的基础。而在此前，通用汽车等企业已专程至中国忠旺辽阳生产基地进行参观考代原来采用其他材料做压铸件的领域；另一类是直至目前还在采用焊接钢结构或铝板材料的场合。对于前者，最常见的是以镁压铸件替换铝压铸件，虽然两种材料有同等的铸造特性，但若全面衡量重量与成本因素，选用镁当然更加合理。我国是镁资源丰富的国家，资料显示，中国的镁资源总储量占全球的85%，位列世界第一位。不过，我国在镁资源利用方面却远远不察，双方一致认为在汽车轻量化这个新的市场蓝海，彼此有着广泛的合作基础和良好的合作前景。在我国，小轿车的铝化率高于大、中型客车，更高于货车。货车用铝各国不尽相同，美国和加拿大在2008年时厢式货车与特种车的铝化率就达到88.5%以上。如果我国铝制挂车应用比例达到发达国家70%的平均水平，即210万辆，则年可节约燃油900万吨以上，减少二氧化碳排放约2717万吨，为交通运输行业带来2000亿元以上的经济效益。一直以来，高强度钢、铝合金、工程塑料等轻量化材料广泛应用于汽车及汽车零部件制造的各个方面，而镁合金鉴于种种原因没有得到大力推广和使用，镁合金目前主要应用在发动机罩盖、方向盘、座椅支架、车内门板、变速器外壳等方面。

铝板厂家专家表示，汽车上可采用镁压铸件的领域大致可分为两大类：一类是以镁取够，专家表示，在汽车、国防、体育等镁合金产品的生产应用方面落后国外几十年。“实际上，镁合金在汽车领域已经有了很多应用，比如现在全球62%的汽车方向盘都露在外，因此就规避了镁合金表面处理的难题。每辆车使用镁合金达到14kg，而国产汽车每辆用量平均仅1.5kg。专家预测，到2020年，欧美日汽车用镁合金的市场需求是77万吨，国内需求为5万～10万吨。“镁合金重量轻、吸震性能强、铸造性能好，自动化生产能力和模具寿命高、尺寸稳定，作为最轻的工程材料，镁合金不仅是最适合铸造汽车零部件的材料，也是最有效的汽车轻量化材料。”近日，重庆元和利数据显示，目前北美每辆汽车使用镁合金3.5kg，欧洲PASSAT和Audi A4上泰镁合金制造有限公司总经理刘真在接受记者采访时表示 其实，铝合金对能源的节约不仅单纯表现在耗油量的降低，更体现在其作为“绿金属”所具有的优良特性。资料显示，目前，国外铝合金的回收利用率已达80%以上，近90%的汽车用铝可以回收并循环利用，60%以上的汽车铝合金材料为再生铝，而再生铝的能耗仅相当于原铝生产能耗的5%，但废钢的再生能耗则相当于精钢冶炼能耗的25％～60％。可以说，铝合金是节约能源消耗、减少温室气体排放、提高运输效率、维护道路安全最优质的金属材料，其必将在汽车制造业中发挥着越来越重要的价值，迎来更为强劲的发展势头。